Trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp, đúc cát là một lịch sử được sử dụng rộng rãi và lâu dài của quá trình đúc kim loại.
1. Làm cho
Theo các yêu cầu của các bản vẽ đúc, chọn vật liệu khuôn thích hợp (như khuôn gỗ, khuôn kim loại hoặc khuôn nhựa), thiết kế và làm khuôn. Trong thiết kế của khuôn, nên được chia dọc theo phần đúc của phần chéo lớn nhất - của bề mặt chia tay, để đảm bảo rằng mô hình hóa sau khi giảm dần. Đồng thời, các đặc tính cấu trúc của đúc và lô sản xuất nên được xem xét đầy đủ để tối ưu hóa cấu trúc khuôn và cải thiện độ bền và độ chính xác sản xuất của khuôn. Ví dụ, đối với các vật đúc có hình dạng phức tạp, có thể cần thiết kế nhiều hơn một cơ chế chiết xuất bề mặt và lõi để đảm bảo định vị và đúc chính xác của lõi cát.
2. Chuẩn bị khuôn cát
Chọn cát silica phù hợp, và theo các vật liệu và yêu cầu của đúc, thêm lượng đất sét, nước và phụ gia phù hợp, và trộn nó theo một tỷ lệ nhất định. Kiểm soát nghiêm ngặt chỉ số hiệu suất của cát, chẳng hạn như phân bố kích thước hạt, sức mạnh, khả năng chống cháy, v.v., để đáp ứng việc sử dụng các yêu cầu của khuôn cát. Trong quá trình chuẩn bị khuôn cát, cũng cần xem xét đầy đủ việc sử dụng cát tái chế, thông qua điều trị hợp lý và kiểm soát chất lượng, cải thiện tỷ lệ tái chế của cát, giảm chi phí sản xuất và ô nhiễm môi trường.
3. Làm và làm cốt lõi
Đúc
Phương pháp đúc có thể được chia thành hai loại: đúc thủ công và đúc máy. Đúc thủ công có mức độ linh hoạt cao, phù hợp cho một mảnh đơn, sản xuất lô nhỏ hoặc hình dạng phức tạp và lô nhỏ. Phương pháp đúc thủ công phổ biến bao gồm phương pháp đào cát, phương pháp khối lỏng lẻo, v.v. Mái máy sử dụng máy đúc áp suất- hoặc khuôn cát in 3D và các thiết bị khác, có thể cải thiện đáng kể hiệu quả và chất lượng đúc, và phù hợp để sản xuất hàng loạt hoặc sản xuất các vật đúc phức tạp. So với đúc thủ công, hiệu quả của việc đúc máy có thể được tăng thêm 3 - 5 lần.
Làm cốt lõi
Lõi cát là một phần quan trọng của khoang bên trong của đúc. Tùy thuộc vào hình dạng và độ phức tạp của khoang, hộp lõi được thiết kế và sản xuất cho phù hợp. Trong quá trình làm lõi, cát lõi được chuẩn bị được lấp đầy vào hộp lõi và lõi cát được hình thành thông qua quá trình nén và bảo dưỡng. Đối với các vật đúc với các khoang phức tạp, chẳng hạn như các kênh làm mát lưỡi tuabin, cần phải kết hợp nhiều lõi cát với nhau và nhúng các lỗ thông hơi trong lõi cát để ngăn chặn các khuyết tật không khí xảy ra trong quá trình rót. Sau khi mô hình hóa, các khuôn cát và lõi được sấy khô, thường ở mức 200 - 300 cho 6 - 12 giờ, để cải thiện sức mạnh của các khuôn và lõi.
4. Thiết kế hệ thống gating
Thiết kế của hệ thống cổng đóng một vai trò quan trọng trong chất lượng đúc. Nó bao gồm cổng ngoài, cổng, cổng chéo và cổng bên trong, và mỗi phần sẽ nhận ra sự chuyển đổi trơn tru để giảm nhiễu loạn và oxy hóa của sự tan chảy. Khi thiết kế hệ thống cổng, vị trí, kích thước và số lượng cổng cần được xác định hợp lý theo hình dạng, kích thước, trọng lượng của đúc và tính lưu động của chất lỏng kim loại. Ví dụ, đối với các vật đúc có tường dày -, cổng phải được mở càng xa càng tốt trong phần - của phần đúc hoặc tại các khớp nóng, để tạo điều kiện cho sự hóa rắn của kim loại chất lỏng và tạo ra -}}
Thiết kế của riser phải được đặt trong khu vực khớp nóng của đúc, chẳng hạn như các khớp có tường dày -. Các hình thức riser thường được sử dụng bao gồm riser hàng đầu, riser phụ, v.v. Riser hàng đầu có thể giảm hiệu quả độ xốp của việc đúc, thường có thể giảm 30% - 50%. Đồng thời, để điều chỉnh trình tự hóa rắn và ngăn ngừa biến dạng của đúc, cũng cần phải đặt một cách hợp lý lỗ thông hơi và sắt lạnh. Sắt lạnh thường được đặt trong phần - của phần đúc hoặc khu vực có thể tạo ra sự co rút, để tăng tốc tốc độ làm mát của bộ phận, để nó có thể nhận ra sự hóa rắn đồng thời với phần -.
5.melting và đổ
Theo vật liệu của việc đúc để chọn các thiết bị nóng chảy thích hợp, chẳng hạn như lò điện hoặc lò tần số trung bình. Trong quá trình nóng chảy, nhiệt độ và thời gian nóng chảy nên được kiểm soát nghiêm ngặt để đảm bảo rằng thành phần và chất lượng của chất lỏng kim loại đáp ứng các yêu cầu. Ví dụ, nhiệt độ nóng chảy của gang cần đạt mức độ 1400 - 1500 và nhiệt độ nóng chảy của hợp kim nhôm cần đạt mức độ 680 - 750. Đồng thời, cần chú ý đến các yêu cầu của môi trường nóng chảy để tránh ô nhiễm kim loại lỏng.
Trước khi đổ, muôi phải được làm nóng trước, nói chung là 600 - 800, để ngăn nhiệt độ kim loại nóng chảy giảm quá nhanh. Khi đổ, tốc độ dòng của kim loại lỏng nên được kiểm soát, đối với gang xám, tốc độ rót thường được kiểm soát ở 0.5 - 1.5 kg/s. Hoạt động rót nên trơn tru và đều, để tránh sự giật gân kim loại lỏng, oxy hóa và hấp thụ không khí. Sau khi hoàn thành việc đổ, hãy để mô hình đúc đứng và làm mát, cho các bộ phận có tường dày -, có thể phù hợp để kéo dài thời gian giữ, thường là 2 - 4 giờ, để đảm bảo việc đúc được củng cố hoàn toàn.
6. Cát và làm sạch
Khi đúc được làm mát đến một nhiệt độ nhất định, nó sẽ được đặt trên máy cát rung để xử lý cát. Rung máy thả cát bằng cách tạo ra rung động, sao cho sự phân tách cát và đúc. Trong quá trình giảm cát, các thông số xử lý như tần số rung và biên độ có thể được điều chỉnh theo cường độ của khuôn cát và cấu trúc của đúc, để cải thiện hiệu quả và chất lượng của việc giảm cát. Sau khi giảm cát, cát cũ có thể được tái chế và tái sử dụng sau khi nghiền nát, sàng và các phương pháp điều trị khác.
Sau đó, việc đúc được làm sạch để loại bỏ da oxit và bay trên bề mặt của nó. Bắn nổ, nổ cát, mài và các phương pháp khác có thể được sử dụng để làm sạch để cải thiện độ nhám bề mặt của các vật đúc. Ví dụ, độ nhám bề mặt của đúc có thể giảm từ RA 12μM xuống dưới RA 6μM bằng cách làm sạch.
7. Kiểm tra và bài đăng -
Điều tra
Thực hiện kiểm tra chất lượng toàn diện trên các vật đúc được làm sạch, bao gồm kiểm tra ngoại hình, đo kích thước và kiểm tra chất lượng nội bộ. Kiểm tra ngoại hình chủ yếu kiểm tra xem có khuyết điểm trên bề mặt của các vật đúc, chẳng hạn như độ xốp, bệnh đau mắt, vết nứt, v.v .; Đo kích thước áp dụng các công cụ đo lường hoặc đo dụng cụ để đo độ chính xác kích thước của các vật đúc để đảm bảo rằng nó đáp ứng các yêu cầu thiết kế (mức dung lượng chiều chung của CT 8 - CT10); Kiểm tra chất lượng bên trong có thể được sử dụng cho các phương pháp thử nghiệm phá hủy không-, chẳng hạn như x - kiểm tra tia, để kiểm tra xem có khuyết điểm nào trong quá trình đúc như co ngót, thu hẹp, vết nứt, v.v. Việc kiểm tra chất lượng nội bộ có thể được thực hiện bằng các phương pháp thử nghiệm phá hủy không - như X- Kiểm tra lỗ hổng tia để kiểm tra xem có các khuyết tật như co ngót, lỗ co ngót, vết nứt, v.v.
Bài - điều trị
Theo các yêu cầu sử dụng của đúc, các vật đúc đủ điều kiện cho quá trình xử lý bài viết tương ứng -. Bài viết phổ biến - Các quá trình điều trị bao gồm xử lý nhiệt và xử lý bề mặt. Mục đích của xử lý nhiệt là loại bỏ sự đúc trong quá trình đúc căng thẳng bên trong, cải thiện độ cứng đúc, sức mạnh và độ bền và các tính chất cơ học khác. Xử lý bề mặt có thể tăng cường khả năng chống ăn mòn, kháng mòn và thẩm mỹ của các vật đúc, như vẽ, mạ, oxy hóa hóa học và các phương pháp điều trị khác trên vật đúc.